Non Destructive Test (uji tak merusak)

Non Destructive Test (NDT) atau biasa dikenal dengan pengujian tanpa kerusakan adalah aktifitas tes atau pengujian terhadap suatu objek (material, rangka mesin ,rangka pipa, dll) untuk mengetahui lebih jelas kondisi mesin dan untuk mengetahui isi kandungannya dan komposisi yang ada dalam objek pengujian, apakah kondisi objek dalam keadaan rusak, retak, cacat atau terjadi ketidak sinambungan objek atau hal-hal lainnya yang mungkin terjadi.

Pengujian yang terstruktur dilakukan untuk mendapatkan hasil yang maksimal tanpa merusak objek yang sedang dalam proses pengujian. Pada dasarnya, pengujian ini dilakukan untuk menjamin bahwa material (objek) yang digunakan masih dalam masa aman dan belum melewati batas toleransi kerusakan material.

Macam Non Destructive Test

·      

•       Liquid Penetrant Test

Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode Non Destructive Test yang paling sederhana. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid, baik logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.

Kelemahan dari metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya bisa diterapkan pada permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan pada komponen dengan permukaan kasar, berpelapis, atau berpori.

Dalam persiapan untuk melakukan penetrant kita memerlukan:

1. Removal/Cleaner. Cleaner digunakan untuk membersihkan benda kerja sekaligus menghilangkan sisa penetrant ketika akan diaplikasikan developer.

2. Penetrant. Penetrant adalah zat yang mempenetrasi crack.

3. Developer. Developer adalah zat yang mengangkat penetrant dari dalam crack menuju ke permukaan.

Berikut adalah langkah-langkah utama dye penetrant inspection :

1. Bersihkan benda kerja sebelum dilakukan penetrant 

Tingkat kebersihan dari permukaan benda kerja berpengaruh terhadap daya desak penetrant. Untuk permukaan yang kasar seperti pada casting bisa terlebih dahulu digerinda agar rata. Area permukaan benda kerja kurang lebih sejauh 25.4 mm dari tempat pengetesan harus bebas dari semua kotoran, grease, sisa benang kain, scale, welding flux, spatter las, cat, oli, dan bahan-bahan lain yang dapat mempengaruhi indikasi adanya crack.

Pembersihan permukaan benda kerja bisa menggunakan cleaner (solvent) yang disemprotkan ke benda kerja kemduian dilap dengan majun sampai bersih. Tunggu sampai kering untuk kemudian dilakukan penetrant. Pengeringan bisa dengan pengeringan normal (evaporasi normal) atau dihembus udara hangat. Pembersih lain yang diijinkan untuk pembersihan sebelum dilakukan penetrant adalah deterjen, organic solvent, descaling solution, penghilang minyak, dan pembersihan dengan metode ultrasonic + degreasing juga diijinkan.

2. Semprotkan penetrant ke area yang akan di inspeksi

Dilakukakn dengan menyemprotkan penetrant dari kaleng aerosol atau menggunakan kuas. Penetran sebaiknya diberikan "waktu tunggu" untuk meresap ke dalam setiap kemungkinan-kemungkinan cacat yang ada (biasanya 5 sampai 30 menit). Waktu tunggu terutama tergantung pada penetran yang digunakan, bahan yang diuji dan ukuran kerusakan. Seperti yang diharapkan, kerusakan kecil membutuhkan waktu lebih lama dalam penetrasinya.

3. Pembersihan Cairan Penetrant

Setelah waktu pentrasi telah cukup, kemudian penetrant dibersihkan. Cara-cara pembersihannya bisa dengan menyeka dengan kertas penyerap secara berulang-ulang, atau dengan menyeka menggunakan majun yang telah diolesi solvent (cleaner). Untuk menjaga agar penetrant yang masuk ke dalam crack tidak ikut terbawa cleaner maka perlu kehati-hatian saat membersihkan sisa penetrant. Hal-hal yang tidak boleh dilakukan adalah menguras benda kerja dengan cleaner untuk membersihkan sisa penetrant. Tunggu sampai kering untuk kemudian dilakukan penyemprotan developer.

4. Aplikasi Developer

Setelah sisa penetrant bersih dan kering kemudian dilakukan penyemprotan developer dari jarak 25-30 cm. Hal ini dimaksudkan agar indikasi crack tetap bisa terbaca, jika terlalu dekat kemungkinan indikasi crack bisa tertutupi oleh warna dari developer. Jangan melakukan evaluasi saat developer masih basah karena indikasi crack masih kurang jelas, tunggulah sampai developer kering baru kemudian melakukan evaluasi.

5. Evaluasi

Crack bisa teridentifikasi dari perbedaan warna, biasanya warna merah akan keluar dari dalam crack ketika setelah diangkat oleh developer. Bentuk crack yang biasanya memanjang. Jika penerangan selama pengetesan kurang memadai maka hal tersebut bisa menyebabkan indikasi crack tidak terbaca, tingkat keterangan cahaya minimal adalah 100 fc. Apabila ada permukaan yang tidak sempurna dari machining dan permukaan benda kerja yang kurang bersih bisa menimbulkan indikasi palsu, pengalaman dan ketelitian sangat dibutuhkan dalam pengetesan ini.

• Ultrasonic Test

Prinsip Non Destructive test adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 – 20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak, atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasonic ini dibangkitkan oleh tranducer dari bahan piezoelektrik yang dapat merubah energi listrik menjadi energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.

Kelebihan Ultrasonik:

·         Cukup menggunakan satu sisi dari material

·         Persiapan pengujian terkait benda uji relatif mudah

·         Dalam mendeteksi cacat, ultrasonic memiliki kedalaman penetrasi yang sangat baik dari jenis Non Destructive Test yang lain

·         Hasil pengujian dapat terekam pada layar CRT, jadi informasi cepat diterima

·         Dapat digunakan untuk mengukur ketebalan material

Kekurangan Ultrasonik:

·         Kurang sesuai untuk material yang tipis

·         Tidak mudah dalam mengoperasikan dan membaca data CRT, butuh keahlian khusus

·         Permukaan harus terjangkau oleh probe dan couplant

·  Kekasaran permukaan juga akan mempengaruhi hasil inspeksi, sehingga proses finishing dan polishing sangat berpengaruh

• Magnetik Partikel Test

Dengan Non destructive test metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet. Setelah Pengujian magnetic, maka benda uji akan menjadi bersifat magnet, karena pengaruh serbuk magnet tersebut, maka untuk menghilangkan efek itu digunakan metode demagnetization (proses menghilangkan medan magnet pada benda uji), salah satu caranya dengan menggunakan hammering (benda uji dipukul dengan hammer, sehingga timbul getaran yang akan melepaskan partikel magnet).

o   Keuntungan dari Non destructive test ini adalah dapat di gunakan pada tempat yang tidak hanya datar tapi juga bergelombang bahkan  membentuk sudut.

o  Kelemahannya, Non Destructive test ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.